七种浪费教材

教育信息化

没用的。 例如点数、库存、商品质量检查、搬运等

尽管是提高附加价值的活动，使用了“绝对最”以上的资源“少”的极限也是徒劳的浪费的定义和发现浪费的三大法宝增值：指在生产中通过

物理或化学的变化收获了果实

根据身体的变化，获得上涨部分的价格值，例如零件加工、产品组装、油漆包装等产生附加值浪费的定义和发现浪费的三大法宝增值活动

转换或更改原料或信息别出心裁地满足客户要求的活动。 附加价值必要或必要的浪费纯粹的浪费Idling

没有附加价值的活动消耗时间或资源，但不能满足客户需求的活动。什么是浪费动作片C

波浪费用AB

a .纯工作=增值工作

例如： a安装紧固螺钉w点焊盘p冲床等b .无附加值工作=必须在现有工作条件下工作例如：工件的出入、检查、物流等c .浪费=工作中不必要的动作

例如：工序中额外的行走、额外的转弯、等待空闲、额外的搬运物品等浪费=只增加成本的各生产要素=无附加值的生产要素的总和附加价值和非附加价值传统制造业的改善1.5%

微小的改善98.5%10%

改善减少90%的大幅改善的浪费典型的公司制造周期1%

99%

增值活动非增值活动

二、发现浪费的三大法宝——“镜子”望远镜：整个过程放大镜：整个工厂-显微镜：细节

判定员工的工作是否有附加值

Define Of Wastes什么是浪费？为使产品增值所需的材料、设备除外人力资源绝对最小量以外的一切东西！

Anything Other Than Necessary任何不需要的东西！

浪费的定义和发现浪费的三大法宝1 )过度生产造成的浪费2 )纠正缺陷浪费3 )额外工序浪费4 )过剩库存浪费5 )物料运输浪费6 )额外动作浪费7 )浪费等待时间七大浪费(7 Wastes ) )。第八，员工创造力浪潮

费用

“没有人喜欢自己只有螺丝钉，工作不变，只是按命令行动，不知道为什么忙，丰田做的事情很简单，真是给员工思考的空间。激发他们的智慧。 必须把员工的宝贵时间献给公司，妥善运用他们的智慧才是徒劳的。 ”——大野耐一

1 )过度生产造成的浪费最严重的浪费

生产的产品不是顾客需要的比下游工序早、早、更多地生产过剩生产：定义比顾客要求的生产多或快生产多于需求

生产比需求快

精益生产的基本原则之一是根据顾客的需求进行节拍生产1 )过度生产造成的浪费过剩生产：根据过程能力不足

换产/工作准备时间太长没有遵循均衡计划没有足够的设备维护/低设备利用率万一需要的想法做得好

中国教育信息化

根据顾客需求，按时间，按数量生产去除技巧1、小批量生产(或单件流) )。2、拉模生产3、均衡规划

2 )纠正缺陷浪费修改纠错

反复检查检查检查

为了满足客户的要求而进行的检查，修改后修理缺陷修正：定义纠正缺陷：的原因过程控制不足可疑进厂物料产品设计

预防维护不足车间的无序布局没有边界样本操作者训练不足设备和工装不够2 )纠正缺陷浪费返修机缺陷修正：表达/删除技巧做得好

过多的进货检查检查站废品/返工/筛选黄金法则

缺陷应该追溯到根本原因然后采取永久措施去除技巧供应商质量保证防止错误

减少恶化在线检查

2 )纠正缺陷浪费3 )额外工序浪费不符合要求的模具镶边等不合适的工具不合适的夹具

超出客户要求的加工

没有赋予顾客价值的产品加工/技术多余工序：定义额外工序：原因

流程的变更跟不上产品的变更万一需要的想法顾客的真正需求没有定义或不清楚重复的步骤操作人员培训不足过剩生产

3 )额外工序浪费

多余工程：表达/移除技巧做得好

成本没有竞争力额外的热处理机器空转/动作重复/不需要的标签3 )额外工序浪费3 )额外工序浪费黄金法则真正了解客户的需求/标准去除技巧

比较现有流程和顾客的需求产品设计的改善流程改进

4 )过剩库存浪费系统库存：原料库存RM

在制品库存在制品成品库存FG在产品的海洋里！4 )过剩库存浪费修理效率问题质量问题交货问题库存水平4 )过剩库存浪费库存掩盖所有的问题修理效率问题质量问题交货问题库存水平

4 )过剩库存浪费库存面临所有问题超过单个流的供应过剩库存：定义4 )过剩库存浪费过剩库存：瓶局部最优化不可靠的过程不可靠的供应商不平衡计划

信息交换不顺利转型时间太长设备使用率低过剩生产过剩库存：表现/消除技巧表现工业

大库存面积

工序间的大量缓冲库存黄金法则

库存是其他无用的症状允许库存会掩盖其他浪费消除浪费的话就不需要库存了去除技巧小批量生产平衡的计划拉动系统

提高设备可用率和一次合格率及时处理过期的物料小批量购买及时生产

缩小库存面积

4 )库存过剩Waste of Excess Inventory5 )物料运输浪费运到箱子里临时仓库两次装运

不是为了“及时生产”(JIT )的物料搬运物料搬运：定义5 )物料运输浪费物料搬运：瓶的原因多个存储器没有地址系统大量生产

工厂布局不好反复检查日常现场整理得不好过剩生产

没有PFEP计划成本物料搬运：表达/移除技巧黄金法则移动是没有附加价值的做得好

没有牵引系统大批量去除技巧

默认运输路线/频繁送料运输箱/套拉动系统

改善工厂布局单个流

5 )物料运输浪费6 )额外动作浪费转过身来或弯腰寻找工具、零件不必要的走法1、两手空空的浪费

七、动作的浪费(十二种) )。

职中

10、手臂伸直动作的浪费11、弯腰动作的浪费12、重复动作的浪费6 )额外动作浪费不增加价值，消耗时间和体力的移动或动作多余动作：定义

6 )额外动作浪费额外动作：条原因工作方法不一致设备、办公室、工厂布局不合理

不合理的车间设计(部件提交) ) )。现场整理得不够过剩生产

多余动作：表达/移除技巧做得好太长了，弯腰走得太远了

杂乱的工作区域6 )额外动作浪费6 )额外动作浪费去除技巧工作站设计的改进

压缩设备布局和部件后提交(缩小运输箱的尺寸) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )。设置/识别生产线旁边的存储区域黄金法则

关注的中心是向操作者7 )浪费等待时间26.1

尊重著作权，未经同意，请不要出去人等机器人等材料人等工作机不可失机器等材料材料等材料等机械

工序、作业、进程之间的空闲

底线：机器可以等人； 人不可等待机器:等待定义7 )浪费等待时间等待：条原因

工作不均衡

设备维护不足/计划外停机换产/工作准备时间长上游质量问题不可靠的供应商过剩生产

:等待表达/移除技巧黄金法则

设计机器和流程以支持操作人员；以机器为中心以操作者为中心进行切换做得好

操作者等待机器操作者等待材料去除技巧改善工作的分配操作者的多技能训练拉动系统频繁发送

缩短换产调整时间7 )浪费等待时间产生浪费的原因配置距离太远了换模时间太长了过程能力不足保养操作不好工作方法错了工作人员培训不够制度即将坚持导演没什么效果审查业绩

生产计划无效工厂乱七八糟供应材料质量差其他连续不断输入

进程

持续改进流程持续改进流程怎么消灭这个呢一些“敌人”呢？浪费的产生和固化发生问题回避问题无法应对好像有必要

也就是说成为事实

长期存在被认为是合理的逃避问题，暂时增加库存应对领导认可的浪费应该保持库存惯性化导致的库存浪费已经成为习惯管理制度，无意识地浪费标准化，徒劳无功真的解决问题四现原则

制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。 坐在办公室里判断现在工厂问题，制定改善方案，由于错误的判断会产生其他问题，所以必须到达在现场观察现实，开展三正活动。四

现在呢

1、到达现场2、看实物3、诊断现状4、扭转潮流四正

1、正品(正确品种、规格) )。2、正容(指定容器) )。

3、正量(适当的数量) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )。4、正位(指定位置) )。善

维持

时代的步伐改善的速度P DA C改善和维持循环“一天内无法完成精益系统”精益求精-终身之旅

作业：每个人在自己的工作范围内，找三项目浪费应填写下表，以工厂或部门为单位在6月4日前提交精益办公室。