工程安装钳工高级工艺学校教学标准

教务系统平台

2、钳工实习课的任务和要求是使学生全面、扎实地掌握本工种的基本操作技能、技术； 能够完成本工种中高级技术等级工作的技术操作； 能够对产品具有一定的装配技术分析能力和操作技能； 能够熟练使用、调试、维护保养该工种的主要设备； 正确使用工具、卡盘、量、刀具； 具有安全生产和文明生产的习惯，养成良好的职业道德。二.钳工实训的目的和要求1、识别性实习

(1)讲解夹紧工作在机械装配和维护中的作用，演示夹紧工具的使用和基本操作方法；)2)描述机床结构，演示操作钻孔、扩孔、铰孔工序；)3)说明丝锥的板牙结构、操作的示范；)4)学生独立完成锉、锯、刨、平面线、钻头等。2、专业培训)1)说明测高仪、测角仪、千分尺、百分表等的正确使用和维护；)2)讲解并示范麻花钻刃磨；)3)分度头的使用

)4)学生独立完成钻头、锪孔、铰刀、丝锥内螺纹、内螺纹、弯曲、拉直、立体划线、划痕等。3、加强性训练

)1)初步了解典型机床的结构和操作；)2)进行零件夹紧加工，进行一般夹具制作。)3)完成典型机床的装配、安装、调试)4)独立完成重点和难点工作的处理和操作三.课时分配课题内容

小时数1入门知识22

画平面线23

鑪削44

用锯切85

刨锉126

钻头、锪孔、铰刀、丝锥、盖板107

复合作业(一)48

矫正和弯曲49锉

2010

复合作业(2)。611

立体刻划612刨

8

13

复合作业(3)。614

典型机床安装、机床操作及刃磨815

零件的夹紧加工816

一般夹具制作817

施工方案的编制6合计

120

四.课题内容和要求课题一入门知识

1、介绍钳工工作范围及其在工业生产中的作用。2、了解钳工实训车间设备和本工种操作中常用的工、量具。3、了解实训车间的规则和安全、文明生产。4、分配学生实习场地，穿脱和维护台虎钳。课题二平面刻划1、明确划线的作用。

2、正确使用一般平面划线工具，进行刃磨和热处理。3、零件清洁及划线表面涂色。4、掌握基本划线方法和正确划线。课题三凿削

1、学习正确的钻头姿势和工件安装方法。2、掌握鑪子切削角度对鑪削的影响。3、用广针刨出100100mm2的平面，用钢尺和卡钳间接测量。4、用窄錾刨100mm长的槽。5、用油槽钟刨各种形状的油槽。6、在砧和台虎钳上用锤子切条。课题四锯割1、能正确选择锯条，正确安装。

2、掌握正确的锯切方式和姿态、工件安装。3、掌握锯切割时锯缝产品变形的相关因素。4、掌握锯条折断的原因及防止方法。5、了解如何锯断各种板料、管件、型钢。课题五锉

1、掌握正确的锉刀姿态和工件的合理装夹。2、锉的正确选择和维护，锉柄的正确穿脱。3、刨锉时量具的正确使用和维护。4、用锉刀刮l00 l00mm2的平面。课题6开孔、锪孔、铰刀、丝锥、盖板1、钻床的正确操作和调试。2、钻头和工件的正确装夹。3、能准确掌握各种孔的加工方法，合理选择切削用量。

教学资源网

课题7复合作业

1、训练用品划线，进行锉、锯、钻、锪孔、铰刀、丝锥等综合操作加工。课题8矫正和弯曲

1、了解材料矫直、弯曲的一般方法，初步掌握矫直时的正确锤击。2、能在平板上矫正薄铁板、扁材、条材等工件，要求基本平整。3、用工具弯曲片材，能满足弯曲要求。4、能正确刃磨薄板钻头，进行薄板钻头。课题9锉合(马赛克) ) )。

1、锉工过程中能正确选择锉，并进行必要的精加工处理。2、能正确划线各表格。3、四方、六角、凹凸、燕尾形及曲面锉刀加工。

4、正确使用和保养游标卡尺和千分尺，掌握内外卡钳的更换测量方法。课题10复合作业1、制作内、外钳、计划、锯弓等钳工工具，主要进行锉、钻、弯矫、铆接等基本操作的综合培训。课题11立体刻划

1、利用楔铁、v形块、千斤顶、角铁等，可以正确地将正确的工件安装、找正。2、通过查看中等复杂工件的图案，并对其进行立体划线，可以合理确定其准确标准和尺寸标准。课题12削减1、明确切削加工的特点和应用。

2、掌握常用刮刀的几何形状和角度要求，能正确进行刃磨和热处理。3、掌握平面刨削和曲面刨削的姿态和操作方法。课题13复合作业1、制作刀口直角尺、活络角尺、固定直角尺等测量工具。 主要进行锉、刨、磨等基本操作的综合实训。课题14机床的操作和切削工具的刃磨1、操作车床、刨床、铣床、磨床等1-2类机床，达到一定的精度进行简单的工件加工。2、正确安装工件和刀具，正确选择切削用量。3、可用刃磨车切削内、外圆和开槽车刀。4、进行磨床砂轮的静平衡工作和砂轮的修整工作。课题15零件的夹紧加工1、可以应用夹具通过图案和操作卡完成IT7级零件的加工，进行夹具的维护。2、能分析零件夹紧加工技术。3、可完成夹紧刀具的热处理和修磨，并可根据加工要求改造相对简单的夹紧加工用加工、夹具。4、操作摇臂钻床，能一级维护。5、能够进行复杂工件的立体划线作业。课题16一般夹具制造

1、制作丝锥铰链、尖嘴钳等常用夹具。

2、根据图样要求，能独立完成实训零件的所有夹紧加工，加强基本操作相关技能技巧。3、熟悉钻头刃磨技术，简单组装即可准确进行钻孔、锪孔、铰刀、攻丝、刨削等，满足图案规定的要求。4、能对实训零件加工中各项精度和质量要求进行准确的测量检测，并能对出现的误差进行工艺分析。5、能合理组织工作位置，养成良好的文明生产习惯。课题17复合作业

立式钻床和普通车床的拆装。五.钳工年度实习课题及考核标准实践性的训练课题课题编号

实践教学的内容排时间表审查标准

夹钳常用工具的识别1

1、了解实习现场规章制度和安全文明生产要求。2、了解钳工实习场地、设备、常用工、量、刀具2知道各种夹具的一般刀具名称的作用画平面线

2

平面划线工具的认识和使用练习2

正确使用一般的画线刀具，进行刃磨和热处理。3练习按图案画平面图形的线2

按图纸要求画线

1、正确使用平面划线工具，能正确选择划线标准，划线方法正确。2、要求线条清晰、位置正确、粗细均匀。鑪削4

鑪削姿势及鑪子刃磨2

1、钻头姿态和工件装夹方法正确。2、鑪子切削角度刃磨合理51、用广针刨100100mm2的平面2、用窄錾刨100mm长的槽。2用尺子和卡钳间接测量尺寸就合格了。用锯切

6

1、锯切工具的使用、锯片规格的选择。 锯子的安装。2、练习锯的姿势、锯的方法。2

锯以正确的姿势切。 锯要选择正确的安装方法7100mm平行直缝锯切割练习2

锯直线度0 .3mm、平行度0 .3mm刨锉8

1、锉时测量仪器的使用与维护。2、锉刀姿势练习。2

人力资源属于什么学科门类

锉刀切削l0 l00mm2的平面。21、测定方法正确。

2、平面度0.02mm，表面粗糙度Ra1.6m。10锉削l00 l00mm的正四边形2

1、测定方法正确。2、标准选择合理。

3、直线度0.01mm，表面粗糙度Ra1.6m，垂直度0.01mm。11削60mm的圆4

1、曲面锉的刨削、测量方法准确，曲面刀具使用准确。2、圆度公差0.04mm钻头、锪孔、铰刀、丝锥、盖板12

钻头的刃磨练习4

1、支撑钻的结构组成和角度2、能正确刃磨钻头。13在划线位置挖8mm或10mm的孔2

1、钻孔方法正确。

2、定位度0.15mm，孔内壁表面粗糙度Ra3.2m。14在60mm的圆周上开设6-8mm的均布孔4可以和标准冲头组合。15

锪孔、铰刀的练习2

锪孔、铰刀的加工方法是正确的。16进攻M12，戴上M12的线练习2

1、能准确计算底孔直径和圆棒直径。2、攻击、丝绸定型方法正确。复合作业(一)17

根据图案对工件进行划线、锯割、锉割、钻头、锪孔、铰刀、丝锥等综合操作加工。4各项操作满足相应要求矫正和弯曲

18

用废薄铁板做铁簸箕2

1、掌握矫正时的准确锤击。 在平板上可以矫正薄铁板，要求基本平整。2、可利用工具弯曲薄板材料，条形材料满足弯曲要求。锉19

将锉刀对准梯形凹凸4

1、各尺寸公差、各形状公差符合要求。2、配合间隙0.04 mm，可以更换。20外圆内六方配合8

1、各尺寸公差、各形状公差符合要求。2、配合间隙0.04 mm，可以更换。复合作业(2)。21

选择故意的内、外卡钳、计划、锯弓中的任意一个工件。8加工所用锉刀、钻头、矫直、铆接等基本操作均符合要求。立体刻划22

拉动外壳各孔、面的位置加工线4

1、立体划线工具的选择和使用方法正确。2、立体刻划的标准选择和刻划方法正确。刨23

平面直刀的刃磨和热处理练习。2

1、平面直刮刀热处理工艺和方法正确。2、平面直刃的刃磨方法和角度应相符。24250 250 mm2直角铁刨6

1、平面的刨削、研磨方法正确。

2、25mm25mm范围内的接触点数为16点以上，表面粗糙度ra为Ra0.8m。复合作业(3)。25

选择刀口的直角尺、活络角尺、固定直角尺等测量工具中的任意一种工件。8加工所用锉、刨、磨等基本操作符合要求。机床操作与切削刀具刃磨26

刨刀、铣刀、钻头等刀具的刃磨练习。6磨削刀具的角度满足相应的要求。271、练习用刨床刨四方。

2、练习用万能分度头在铣床上进行六方铣削加工。6

1、各种机床操作方法正确。2、加工工件各项要求符合标准。零件的夹紧加工28

81、零件夹紧加工工艺正确。

2、加工零件各项指标符合图样要求。一般夹具制造29

丝锥、钳子等常用夹具的制作练习。8

1、能根据图案要求独立完成实训零件的所有夹紧加工。

2、能对实训零件加工中各项精度和质量要求进行准确的测量检测，并能对出现的误差进行工艺分析。3、能合理组织工作位置，养成良好的文明生产习惯。复合作业(四)30

立式钻床和普通车床的拆装练习。8

1、刀具选择合适，拆装步骤正确。2、机床拆装后，能满足使用要求。六、本课程教材建议选用。《钳工技能实战训练》教材：机械工业职业教育研究中心编，机械工业出版社出版。